Noi di EDR FITTINGS siamo in grado di aiutarti a capire se un particolare componente è adatto alla produzione attraverso la "microfusione". Tutto ciò che devi fare è inviarci il tuo progetto o anche solo richiedere una visita da parte di uno dei nostri esperti tecnici commerciali per confrontarci in merito alle tue necessità, faremo il possibile per aiutarti a prendere la decisione giusta e offrirti il nostro migliore preventivo per tutte le lavorazioni di cui necessiti.
Se già pensi che il tuo componente sia perfetto per la "fusione a cera persa", ecco una rapida checklist con le diverse caratteristiche che puoi verificare:
Dimensioni e peso: Sebbene siamo in grado di fondere getti fino a 90 kg (200 libbre), spesso le "fusioni a cera persa" tendono ad essere molto più leggere e piccole, poiché più grande è il getto, minore sarà la precisione dimensionale che manterrà, gli utensili iniziano a diventare costosi e il montaggio e l'iniezione del getto diventano più complessi. Per i componenti più piccoli la precisione dimensionale del getto è molto buona, gli utensili possono essere prodotti in modo decisamente economico e il montaggio e l'iniezione possono generalmente essere eseguiti senza problemi, rendendoli candidati ideali per la "fusione a cera persa". Per componenti di grandi dimensioni è preferibile che la maggior parte del peso sia concentrata in un'unica area, come il mozzo centrale di una girante o di un' elica.
Produzione in serie: La "fusione a cera persa" è una tecnica da consigliare quando il componente è da riprodurre in grandi quantità. Infatti la possibilità di replica di un modello in cera ottenuto utilizzando un unico stampo a iniezione ad alta precisione è una delle migliori caratteristiche di questa lavorazione.
Non è raro che i nostri clienti acquistino piccoli lotti di una fusione in produzione, a volte da 5 a 25 pezzi alla volta, poiché siamo specializzati e accettiamo ordini di piccole e medie dimensioni su base continuativa.
Riduzione dei costi: La "fusione a cera persa" può offrirti una riduzione dei costi rispetto ad altri processi perchè sfrutta l'incredibile possibilità che il metallo possa essere lavorato allo stato liquido e flussato nella forma geometrica richiesta. Il vantaggio più distintivo è proprio questa capacità non solo di formare geometrie con tolleranze incredibilmente strette, ma anche di fondere quei dettagli che in genere richiedono tempi di lavorazione considerevoli, come scanalature, borchie, denti di ingranaggi o qualsiasi altro particolare. Spesso, la tolleranza intrinseca della fusione a cera persa di +/- 0,005" per ogni pollice di dimensione consente di fondere a misura i dettagli precedentemente lavorati. Quando le tolleranze richiedono una lavorazione di finitura, possiamo lasciare una quantità di materiale o una quantità minima a piacere, riducendo notevolmente i costi di lavorazione e le impostazioni necessarie.
Dettagli interni complessi: Una delle caratteristiche più importanti del processo di "microfusione" è lo "stampo" che viene sviluppato per accogliere il metallo fuso durante la fusione che è realizzato in ceramica, il quale si rompe facilmente dopo la solidificazione e il raffreddamento del getto. Il dettaglio interno del modello in cera, che è stato rivestito per formare il guscio ceramico, può essere facilmente ottenuto tramite utensili innovativi, carotaggio con cera solubile o carotaggio con ceramica. Pertanto, non c'è limite al dettaglio interno di un componente che può essere ottenuto. Infatti, spesso un ingegnere o un progettista che non ha familiarità con la flessibilità dell'uso della microfusione rinuncia a dettagli interni ideali perché ritiene che non ci sia un modo pratico per produrli se non con costosi assemblaggi multi-pezzo.
Superfici lisce e precise: La "fusione a cera persa" dovrebbe essere considerata la migliore scelta quando si tratta di eliminare le caratteristiche generalmente "grezze" di fusioni in sabbia, forgiati o saldature. Infatti una "microfusione" presenta superfici incredibilmente lisce e non presenta angoli di spoglia o linee di separazione da gestire rispetto alle fusioni in sabbia o ai forgiati, né giunti di saldatura rispetto a un assemblaggio saldato.
Se desideri migliorare l'estetica di superfici non rifinite tramite
lavorazione meccanica, rimuovere o ridurre le lavorazioni meccaniche necessarie per rifinire il pezzo, o anche semplicemente avere il vantaggio di fusioni che si adatteranno con maggiore precisione a maschere e attrezzature di lavorazione, il costo aggiuntivo di una "fusione a cera persa" vale la pena e dovrebbe essere presa in considerazione per sostituire fusioni in sabbia, forgiati o saldature.
Versatilità delle leghe: Uno dei vantaggi spesso trascurati della microfusione" è che quasi tutte le leghe possono essere fuse e non è necessario limitarsi a pochi gruppi di leghe metalliche. Questo offre un'enorme comodità e un risparmio sui costi per l'officina meccanica o di saldatura alla ricerca di barre, piastre o tubi di materie prime di leghe rare utilizzate oggi. Non solo possiamo fondere la vostra lega con una forma quasi netta per ridurre i costi di finitura, ma non vi chiediamo di acquistare un lotto minimo di lega. Spesso le leghe più adatte ma rare con cui vorreste lavorare non sono disponibili nelle forme standard per fusione perché generalmente sono molto costose o difficili da lavorare o saldare. Con la "fusioni a cera persa" garantiamo costi iniziali minimi per il materiale, perdite minime di materiale durante la lavorazione (ad esempio, costosi "trucioli") e la possibilità di fondere a misura molti dettagli e dimensioni per leghe difficili da lavorare.
Nota: Esistono, sebbene rare, anche alcune caratteristiche che indicano quale componente non potrebbe essere un candidato ideale per la "fusione a cera persa". Naturalmente, vi invitiamo a contattarci per una valutazione più precisa ed attendibile.
